テイラー主義、フォーディズム、トヨティズムの違い

テイラー主義、フォーディズム、トヨティズムは、第二次産業革命中に産業によって使用された工業生産を組織する 3 つのモードです。

最低コストで製造するという目的は同じですが、生産プロセス、作業ペース、従業員の役割、目的などの点で違いがあります。

テイラー主義とフォーディズムは主に製造原則を重視しました。 1つ目は工業生産における労働の研究を開始し、より低いコストで高い生産性を得るために作業を組織化しました。

一方、フォーディズムはテイラー主義と同様の生産および組織メカニズムを維持しましたが、ベルトコンベアを追加して、新しい仕事のリズムを規定しました。

トヨティズムは、組織文化の側面と企業の競争力にとってのその重要性に焦点を当てました。

テイラー主義はアメリカ人のフレデリック・ウィンスロー・テイラーによって作成された管理理論であり、その主な目的は仕事を合理化し、それによって生産性を向上させることです。

テイラーリズムは、余分な動きやタスク、学習時間を最小限に抑えるために、作業を最大限に断片化することを目的としていました。

テイラー氏は、業務の実行を個々の動作に分解し、それらを分析してどれが重要かを判断し、従業員が職務を遂行する時間を計測しました。テイラー主義では、各個人の生産性に応じて報酬が定められていました。

テイラー氏によると、経営陣の仕事は、従業員が仕事をするための最善の方法を決定し、適切なツールとトレーニングを提供し、優れたパフォーマンスに対するインセンティブを提供することでした。

この原則の結果、生産性、利益、賃金が増加しました。しかし、業務が 1 つのみに限定されていたため、労働者の不満は増大しました。

フォーディズムは、1908 年にヘンリー フォードによって開発された仕事の組織化原則であり、テイラー主義から派生したものです。

フォーディズムでは、従来からの生産機構や管理組織はそのままに、ベルトコンベアを導入し、よりダイナミックな作業リズムを確立しました。

この製造哲学も工業的な大量生産に基づいており、製造の標準化によって生産性の向上を目指すものでした。この目標は、仕事を小さなタスクに分割し、各従業員が 1 つのステップを担当することで達成されました。

コストを最小限に抑えて生産性を向上させると製品の価格は下がりますが、この方法では従業員の資格を剥奪することになります。

ヘンリー・フォードは、従業員も自社製品の消費者であることを最初に理解し、労働時間を 1 日 8 時間に制限し、従業員の給与を増やしました。

トヨティズムは、1962 年に日本の自動車メーカーであるトヨタで日本人の大野耐一によって開発された労働組織の形式です。この哲学は、次の 2 つの原則によって定義されます。

トヨティズムでは、継続的な改善を達成するために、グループが自らを組織し、自分たちの仕事を管理するチームワークが重要な要素です。こうして、優れた品質の製品を得るという目的を持った水平的な作業組織が誕生しました。

トヨティズムは生産性の観点からは理想的なモデルのように見えますが、その導入は難しく、導入しようとした多くの企業が失敗しています。

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